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       測試期間，在寶鋼熱軋1580板坯庫，行車全自動投入率穩定在98.5%以上，共減少全部20個工人。

無人行車正在將行車工從僅有一平方米多卻距離地面十幾米高的“高空小籠子”里解放出來。

近日，寶鋼股份熱軋1580板坯庫的無人化行車調試成功。作為鋼鐵行業首個正式入圍工信部“中國制造2025”的試點示范項目，熱軋1580智能車間升級改造項目于去年9月正式啟動，通過搭建一個自動化、無人化、智慧化的平臺來實現產品的生產管理。今年5月，該智能車間就已經進入無人操作、自動運行狀態。7月，改造項目完成驗收考核，運行結果穩定。

行車。圖片來源：寶鋼

在傳統的行車吊運工作中，一臺行車如果要完成一次鋼卷吊運，需要一位機組操作室通過對講機和吊運計劃單傳遞吊運信息，需要一名行車工操控行車，一名庫位工找準庫位。

現在只需要編制好生產計劃、轉庫駁運計劃，系統就能自動分配任務并設定行車行駛路線完成吊運作業，并可24小時不間斷運行，提高吊運作業的標準化和連續運行作業效率，降低因人為因素造成的停機時間、往返路程、搜尋時間和倒庫次數，同時，減少地面工作人員安全隱患。

與無人駕駛技術相似，無人化行車技術的主要原理是利用微波測距是實時返回數據進行行車定軌。其對于元器件的靈敏度的要求很高，而且對于軟件算法的優化也有嚴格的要求。

圖片來源：施耐德電氣

寶鋼股份熱軋1580板坯庫項目經理黃志堅表示，2016年，寶鋼股份決定與施耐德電氣進行合作，將1580板坯庫內的六臺行車全部改造成無人行車。

“升級改造項目的核心意義在于，用少人化和更安全的方式運營，同時進一步提升效率。”施耐德電氣高級副總裁工業事業部中國區負責人馬躍在采訪中表示，“項目實施后，產能提高了15%-30%。”

他表示，該項目所應用的專家系統實際上是一種人工智能的一個分支，用軟件系統，組織自動化解決方案，把原有在高空的天車上的司機替換下來。

在1580板坯庫智能車間升級項目中，施耐德電氣提供了包括斷路器、變頻器、可編程控制器（PLC）、安全可編程控制器、開關、Fluxx軟件管理平臺及EMS能源管理系統等在內的無人行車解決方案及全套產品、優化吊裝及物流系統算法、互聯互通系統和專家工程支持。

目前，在寶鋼熱軋1580板坯庫，行車全自動投入率穩定在98.5%以上，共減少全部20個工人。在功能考核期間，該車間層進行過滿負荷生產，日均產量達到10500噸，板坯庫倒垛率由30%提升至70%-80%左右，有效提升進出庫物流管理系統。

在板坯庫智能庫管及無人化行車項目的幫助下，1580產線已經成為國內首家在大型板坯庫實現智能化庫管理、無人化行車的產線。

同時，為了更好地適應無人化行車的升級改造，行車分公司還在原有基礎上新增加了152項點檢標準，和543次點檢項次，其中包含防搖擺裝置、微波、3D掃描、WiFi和地面設備等。根據無人化行車及區域環境特點，重新修訂完善了共計4個大類、28個小類的崗位規程。

 “鋼鐵業是自動化程度較高的流程型行業之一，”寶鋼股份有限公司副總經理智西巍在2017中國國際工業博覽會上表示。“智能制造發展基礎好、空間大，是落實‘中國制造2025’戰略的重點行業之一。”

工作人員在監控室監測無人行車運行情況。圖片來源：施耐德電氣

早在2014年，寶鋼股份冷軋廠C008機組廠房就開始使用實現無人化行車。在項目建成至今的兩年內，無人化行車作業率穩定達到99%。同時，為節省能源，庫區照明燈光也時常關閉，也有人稱其為“黑燈工廠”。

“黑燈工廠”是Dark Factory的直譯，即智慧工廠，因為無需人工操作，所以可以關燈運行。

目前，在應用無人行車吊卸卷鋼的案例較多，但是在熱軋板坯庫應用無人化設備方面，熱軋1580板坯庫項目尚屬中國首例。

馬躍表示，作為全球第一大鋼鐵大國，中國鋼鐵企業無人化、智能化改造市場空間廣闊。碼頭、鐵路堆棧這些復雜的行車都可能成為改造對象。